ການພັດທະນາຂອງເຕັກນິກການຜະລິດໂຄງສ້າງເຫຼັກ

ພື້ນຖານ: ຈາກການຜະລິດເຫຼັກອຸດສາຫະກຳ ໄປສູ່ການຜະລິດໂຄງສ້າງເຫຼັກທີ່ທັນສະໄໝ

ເຕົາລະລາຍເຫຼັກແບບເບສເມີ ແລະ ເຕົາລະລາຍເຫຼັກແບບເປີດ: ສະໜັບສະໜູນການຜະລິດເຫຼັກໂຄງສ້າງໃນປະລິມານຫຼາຍ

ການຜະລິດເຫຼັກໄດ້ເລີ່ມຂຶ້ນຢ່າງແທ້ຈິງໃນຊ່ວງກາງສະຕະວັດທີ 19 ເນື່ອງຈາກສິດທິບັດຂອງ Henry Bessemer ສຳລັບເຄື່ອງປ່ຽນຮູບ (converter) ໃນປີ 1856, ແລະຕາມດ້ວຍເตาເຜົາປະເພດ open-hearth ຂອງ Siemens-Martin ໃນເວລາຕໍ່ມາຢ່າງໄວວາ. ສິ່ງທີ່ສິ່ງປະດິດເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໄດ້ແມ່ນຫຼຸດເວລາການຜະລິດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ—ຈາກເວລາເປັນອາທິດ ເປັນເວລາພຽງບໍ່ກີ່ເຖິງສອງຊົ່ວໂມງ. ນອກຈາກນີ້ ມັນຍັງເຮັດໃຫ້ເກີດການຄວບຄຸມເນື້ອໃນຂອງຄາບອນໄດ້ດີຂຶ້ນຫຼາຍ, ເຊິ່ງເປັນປັດໄຈທີ່ເຮັດໃຫ້ຄຸນນະສົມບັດດ້ານຄວາມແຂງແຮງ ແລະ ຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້ຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍແຕກຕ່າງອອກຈາກກ່ອນຫຼາຍ. ປະມານປີ 1870, ເຫຼັກສ່ວນໃຫຍ່ທີ່ຜະລິດໃນອາເມລິກາມາຈາກໂຮງງານຜະລິດເຫຼັກແບບ Bessemer, ແລະ ລາຄາຫຼຸດລົງປະມານ 80% ເມື່ອທຽບກັບກ່ອນໜ້ານີ້. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ນັກອອກແບບສາມາດເລີ່ມຄິດໃນການສ້າງສິ່ງກໍ່ສ້າງທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນໄດ້ສຸດທ້າຍ. ຕົວຢ່າງທີ່ຊັດເຈນແມ່ນຕຶກ Home Insurance Building ຂອງເມືອງ Chicago ທີ່ສ້າງຂຶ້ນໃນປີ 1885. ເຫຼັກໄດ້ພິສູດຕົວເອງວ່າເປັນວັດສະດຸທີ່ດີເລີດກວ່າເຫຼັກທີ່ຖືກຖີ້ມໃສ່ແບບດັ້ງເດີມ (cast iron) ໃນດ້ານການຮັບນ້ຳໜັກ ແລະ ການຕ້ານໄຟ. ເຮັດໃຫ້ບໍ່ດົນມານີ້ ແຖບເຫຼັກຮູບ I ທີ່ມີມາດຕະຖານແລ້ວກໍຖືກນຳໃຊ້ຢ່າງແຜ່ຫຼາຍ, ເປັນສ່ວນຫຼັກຂອງໂຄງສ້າງເຫຼັກທີ່ທັນສະໄໝ. ມື້ນີ້ ເມືອງຕ່າງໆເລີ່ມຂະຫຍາຍຕົວຂຶ້ນຕາມແນວຕັ້ງ (vertically) ເນື່ອງຈາກການສ້າງຕຶກສູງບໍ່ໄດ້ເປັນພຽງເລື່ອງທີ່ເປັນໄປໄດ້ທາງດ້ານເຕັກນິກເທົ່ານັ້ນອີກຕໍ່ໄປ, ແຕ່ຍັງເປັນເລື່ອງທີ່ຄຸ້ມຄ່າທາງດ້ານການເງິນອີກດ້ວຍ ສຳລັບນັກພັດທະນາທີ່ຕ້ອງການໃຊ້ພື້ນທີ່ໃຫ້ເຕັມທີ່ໃນເຂດເມືອງທີ່ໜາແໜ້ນ.

ການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງການເຊື່ອມ, ການມາດຕະຖານ, ແລະ ການຜະລິດລ່ວງໆ (1920–1960)

ການພັດທະນາທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຢ່າງໃກ້ຊິດສາມດ້ານລະຫວ່າງປີ 1920 ແລະ 1960 ໄດ້ກຳນົດຄວາມມີປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດໃໝ່ ແລະ ຕັ້ງຄວາມປົກກະຕິທີ່ຍືນຍົງຂອງອຸດສາຫະກຳ:

• ການເຊື່ອມແບບໄຟຟ້າ (Arc welding) ໄດ້ແທນທີ່ການຕືມດ້ວຍບີບ (riveting) , ລົດຖີ່ນ້ຳໜັກຂອງຂໍ້ຕໍ່ລົງ 15–20% ແລະ ເຮັດໃຫ້ການປະກອບໄວຂຶ້ນ. ຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງມັນໃນສະພາບການທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງຫຼາຍໄດ້ຖືກພິສູດໃນຊ່ວງສົງຄາມໂລກຄັ້ງທີ 2 ດ້ວຍການຜະລິດເຮືອ Liberty ທີ່ເຊື່ອມຢ່າງຈຳນວນຫຼາຍ.
• ຄວາມມາດຕະຖານຂອງເຫຼັກ ໄດ້ຮັບການຮັບຮອງຢ່າງເປັນທາງການດ້ວຍມາດຕະຖານ ASTM A36 ໃນປີ 1960—ເປັນມາດຕະຖານດຽວກັນທີ່ກຳນົດຄວາມແຂງແຮງໃນການຍືດ, ອັດຕາການຍືດຕົວ, ແລະ ປະກອບເคมີ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດເວລາຂອງຂະບວນການອະນຸມັດການອອກແບບລົງ 30%.
• ການຜະລິດລ່ວງໆ ໄດ້ເຕີບໂຕເປັນເທັກນິກທີ່ເປັນຍຸດທະສາດ : ບໍລິສັດ American Bridge Company ໄດ້ປະກອບລ່ວງໆ ສ່ວນປະກອບຮູບຕັດ (trusses) ສຳລັບສະພານ Golden Gate (1937), ຊ່ວຍຫຼຸດແຮງງານໃນສະຖານທີ່ລົງ 40% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການປະກອບໃນສະຖານທີ່ແບບດັ້ງເດີມ.

ການພັດທະນາເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ກຳນົດເປັນລະບຽບການຂອງຫຼັກການການປະກອບແບບມີຄວາມເປັນມາດຕະຖານ, ການເຮັດຊ້ຳ, ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໃນສະຖານທີ່ນອກສະຖານທີ່—ເຊິ່ງເປັນພື້ນຖານຫຼັກຂອງຂະບວນການການຜະລິດໂຄງສ້າງເຫຼັກໃນປັດຈຸບັນ.

ການຜະລິດທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ: ການຕັດ, ການຂຶ້ນຮູບ, ແລະ ການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ທັນສະໄໝສຳລັບການຜະລິດໂຄງສ້າງເຫຼັກ

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີ, ພາສມາ, ແລະ ນ້ຳພຸ່ງ: ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບຕ່ຳກວ່າ 1 ມີລີແມັດໃນຊິ້ນສ່ວນໂຄງສ້າງເຫຼັກ

ການຜະລິດໂຄງສ້າງເຫຼັກໃນທຸກມື້ນີ້ຂຶ້ນກັບເຕັກໂນໂລຢີການຕັດສາມຊະນິດທີ່ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນ ຂຶ້ນກັບສິ່ງທີ່ຈະຕ້ອງຖືກຕັດ. ເມື່ອຈັດການກັບວັດຖຸທີ່ມີຄວາມຫນາແຕກຕ່າງກັນ ຄວາມສັບສົນຂອງຮູບຮ່າງ ແລະ ວ່າສິ່ງນັ້ນອາດຈະມີປະຕິກິລິຍາທີ່ບໍ່ດີຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ ຜູ້ຜະລິດຈະເລືອກໃຊ້ວິທີການເຫຼົ່ານີ້. ການຕັດດ້ວຍເລເຊີ່ໃຫ້ຜົນໄດ້ທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງຫຼາຍ ຈົນເຖິງເສີ້ງສ່ວນຂອງມີລີແມັດເທີ (mm) ສຳລັບແຜ່ນທີ່ບໍ່ຫນາເກີນ 25 mm. ນີ້ເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສົມຢ່າງຍິ່ງສຳລັບຊິ້ນສ່ວນການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ລະອອງ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນການຄຳນວນທີ່ຕ້ອງການຫຼີກເວັ້ນຄວາມເສຍຫາຍຈາກຄວາມຮ້ອນ. ສຳລັບສ່ວນທີ່ຫນາກວ່າ ເຖິງ 150 mm ການຕັດດ້ວຍພາສມາ (plasma) ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງໄວວ່າ ແລະຍັງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິໄດ້ພໍສົມຄວນສຳລັບຄານ ແລະ ເສົາໂຄງສ້າງ. ການຕັດດ້ວຍນ້ຳພຸ່ງ (waterjet) ມີວິທີການທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ເນື່ອງຈາກມັນໃຊ້ນ້ຳທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງຫຼາຍປະສົມກັບເມັດທรายເພື່ອຕັດຜ່ານເຫຼັກ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ວິທີນີ້ເປັນເອກະລັກແມ່ນມັນສາມາດສ້າງຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນໄດ້ໂດຍບໍ່ເກີດການບິດເບືອນຈາກຄວາມຮ້ອນ ເຊິ່ງເປັນເຫດຜົນທີ່ນັກອອກແບບສິ່ງກໍ່ສ້າງມັກໃຊ້ມັນສຳລັບການອອກແບບທີ່ສົດໃສ ແລະ ໃນສະຖານະການທີ່ອາດຈະເກີດການກັດກິນ. ການນຳໃຊ້ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ຮ່ວມກັນຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດຖຸທີ່ເສຍຫາຍລະຫວ່າງ 15% ແລະ 20%, ບັນດາເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການປັບປຸງເພີ່ມເຕີມ ແລະ ເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນມາຮອດສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງໃນສະພາບທີ່ພ້ອມຕິດຕັ້ງໄດ້ທັນທີ.

ການເຊື່ອມແລະການຕັດແຕ່ງທີ່ປັບຕົວໄດ້ດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ: ຄວາມສອດຄ່ອງ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຂະໜາດໃນການຜະລິດໂຄງສ້າງເຫຼັກ

ການເຊື່ອມໂດຍໃຊ້ຫຸ່ນຍົນໄດ້ຕັ້ງຄວາມມາດຕະຖານໃໝ່ສຳລັບທັງຄຸນນະພາບ ແລະ ປະສິດທິຜົນໃນການເຮັດວຽກກັບເຫຼັກໂຄງສ້າງໃນປັດຈຸບັນ. ລະບົບ MIG ແລະ TIG ທີ່ທັນສະໄໝສາມາດເຂົ້າສູ່ຕຳແໜ່ງການເຊື່ອມດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ປະມານ 0.1 ມີລີເມີຕີຣ໌ ແລະ ສາມາດຮັກສາຄວາມເລິກຂອງການເຊື່ອມໃຫ້ຄົງທີ່ຢູ່ຕະຫຼອດເວລາ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະຕ້ອງເຮັດກັບຂໍ້ຕໍ່ທີ່ຄ້າຍຄືກັນຈຳນວນຫຼາຍຮ້ອຍຂໍ້. ເມື່ອປະສົມປະສານກັບເຕັກນິກການຕັດແບບປັບຕົວທີ່ວັດແທກຈຳນວນການບິດເບືອນຂອງເຫຼັກຫຼັງຈາກການເຊື່ອມ ແລ້ວປັບເສັ້ນທາງການຕັດໃຫ້ເໝາະສົມຕາມນັ້ນ ລະບົບທັງໝົດນີ້ຈະຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບມິຕິ (dimensional issues) ລົງປະມານ 40 ເປີເຊັນ. ເຄື່ອງຈັກເຫຼົ່ານີ້ມາພ້ອມດ້ວຍເຊັນເຊີທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ໃນຕົວເຄື່ອງເພື່ອສັງເກດການທັງໝົດ ເລີ່ມຈາກການສົ່ງອອກຂອງໄຟຟ້າ ຫາການເຄື່ອນທີ່ຂອງທໍ່ເຊື່ອມຕາມຂໍ້ຕໍ່ ໂດຍສາມາດຈັບບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຊ່ອງຫວ່າງນ້ອຍໆ ຫຼື ຈຸດທີ່ອ່ອນແອກ່ອນກ່ອນທີ່ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ຈະທີ່ເລີ່ມຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ. ສິ່ງທັງໝົດນີ້ເຮັດໃຫ້ເກີດການຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ 24 ຊົ່ວໂມງ ໂດຍສາມາດບັນລຸມາດຕະຖານທີ່ເຂັ້ມງວດເຊັ່ນ: AISC 360 ແລະ AWS D1.1 ໂດຍຍັງຮັກສາຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງໂຄງສ້າງໄວ້ໄດ້ຢ່າງເຕັມທີ່. ໂຄງການທີ່ເຄີຍໃຊ້ເວລາເຖິງຫຼາຍເດືອນ ດຽວນີ້ມັກຈະສຳເລັດໄດ້ໄວຂຶ້ນ 30% ເນື່ອງຈາກຄວາມກ້າວໜ້າເຫຼົ່ານີ້.

ການບູລະນາດິຈິຕອລ: BIM, ການຈຳລອງແບບທີ່ມີຄວາມເປັນພາລາມິເຕີ, ແລະ AI ໃນຂະບວນການຜະລິດໂຄງສ້າງເຫຼັກ

ການປະສານງານ BIM ຈາກຕົ້ນຈົນສິ້ນສຸດ: ຈາກເປົ້າໝາຍການອອກແບບໄປຫາການອັດຕະໂນມັດຮູບຮ່າງການຜະລິດສຳລັບໂຄງສ້າງເຫຼັກ

ການຈັດຕັ້ງຮູບແບບຂໍ້ມູນສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກ (Building Information Modeling ຫຼື BIM) ແມ່ນເປັນຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງໂຄງການໂຄງສ້າງເຫຼັກໃນທຸກມື້ນີ້ ໂດຍການລວມຂໍ້ມູນທັງໝົດຈາກດ້ານສະຖາປັດຕະຍາກຳ, ວິສະວະກຳໂຄງສ້າງ, ລະບົບ MEP (ໄຟຟ້າ-ນ້ຳ-ອາກາດ), ແລະ ການຜະລິດເຂົ້າໄປໃນແບບຈຳລອງດິຈິຕອນອັດສະຈັນໜຶ່ງຊຸດ. ດ້ວຍ BIM, ທີມງານສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫາຄວາມຂັດແຍ້ງລະຫວ່າງສ່ວນຕ່າງໆ ຂອງໂຄງການຢ່າງອັດຕະໂນມັດກ່ອນທີ່ຈະເກີດເປັນບັນຫາຈິງ. ຊອບແວນີ້ຍັງສາມາດສ້າງແບບຮູບຮ່າງສຳລັບການຜະລິດ (shop drawings) ທີ່ສອດຄ່ອງກັບເອກະສານຮັບຮອງຈາກໂຮງງານຜະລິດ (mill certifications) ແລະ ລຳດັບການຕິດຕັ້ງທີ່ຖືກຕ້ອງ, ພ້ອມທັງຄຳນວນປະລິມານວັດຖຸທີ່ຕ້ອງການຢ່າງຖືກຕ້ອງ ຈົນເຖິງການນັບຈຳນວນແຕ່ລະສະກູ້ດ (bolts) ແລະ ວັດແທກຄວາມຍາວຂອງແຕ່ລະຈຸດເຊື່ອມ (welds). ເມື່ອບໍລິສັດດຳເນີນການຈຳລອງດິຈິຕອນຂອງຂະບວນການກໍ່ສ້າງ, ພວກເຂົາສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫາທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນໃນຂະບວນການກໍ່ສ້າງໄດ້ເລີ່ມຕົ້ນເລີ່ມຕົ້ນກ່ອນວິທີການດັ້ງເດີມຫຼາຍ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງໄດ້ປະມານ 15% ຕາມລາຍງານຂອງອຸດສາຫະກຳໃນປີ 2024. ແຕ່ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ BIM ມີຄຸນຄ່າຢ່າງແທ້ຈິງ ແມ່ນວິທີການທີ່ມັນເຊື່ອມຕໍ່ຄວາມຄິດສ້າງສັນຂອງນັກອອກແບບເຂົ້າກັບຄວາມຕ້ອງການທີ່ແທ້ຈິງຂອງເຄື່ອງຈັກໃນການປະຕິບັດຕາມແຜນດັ່ງກ່າວ. ພາສາການອອກແບບທີ່ມີຄຸນສົມບັດ (parametric libraries) ພາຍໃນຊອບແວນີ້ສາມາດສ້າງລາຍລະອຽດຂອງການເຊື່ອມຕໍ່ຢ່າງອັດຕະໂນມັດ, ແລະ ເມື່ອນຳໃຊ້ເຄື່ອງຈັກ CNC ທີ່ອີງຕາມແບບຈຳລອງດິຈິຕອນໂດຍກົງ, ຈະມີຂໍ້ຜິດພາດນ້ອຍລົງຫຼາຍໃນຂະບວນການເປີຍນແບບຈາກເອກະສານອອກແບບ (blueprint) ໄປເປັນເຫຼັກທີ່ຈິງ. ຂະບວນການທັງໝົດນີ້ມັກຈະຊ່ວຍປະຢັດເວລາໄດ້ປະມານ 30% ລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນການອອກແບບເບື້ອງຕົ້ນ ແລະ ຂັ້ນຕອນການຜະລິດສຸດທ້າຍ.

ການຈັດເຂົ້າໄປໃນກັນ (Nesting), ການເພີ່ມປະສິດທິຜົນຂອງອັດຕາການໃຊ້ວັດຖຸ (Yield Optimization), ແລະ ການທຳนายຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນເວລາຈິງ (Real-Time Defect Prediction) ໃນການຜະລິດໂຄງສ້າງເຫຼັກດ້ວຍເຕັກໂນໂລຢີປັນຍາປະດິດສ້າງ (AI)

AI ກຳລັງປ່ຽນແປງວິທີທີ່ພວກເຮົາຈັດການກັບສ່ວນທີ່ເສຍຫາຍແລະມີຄວາມສ່ຽງສູງທີ່ສຸດຂອງການຜະລິດ ໂດຍເປີດເຜີຍຢ່າງເປັນທີ່ຊັດເຈນໃນດ້ານການນຳໃຊ້ວັດຖຸຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ແລະ ການກວດສອບຄຸນນະພາບຂອງການເຊື່ອມ. ລະບົບອັດຈະລິຍະທີ່ສຸດຈະວິເຄາະຂໍ້ມູນການຈັດແບ່ງ (nesting) ຈາກໂຄງການທີ່ຜ່ານມາ ວັດຖຸທີ່ມີຢູ່ໃນສາງ ແລະ ຂໍ້ຈຳກັດທັງໝົດທີ່ເກີດຂື້ນໃນຂະບວນການຕັດ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຮັບປະໂຫຍດສູງສຸດຈາກແຕ່ລະແຜ່ນ. ວິທີການນີ້ມັກຈະເພີ່ມປະລິມານວັດຖຸທີ່ໃຊ້ໄດ້ໄດ້ປະມານ 15% (ຫຼືປະມານນີ້) ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຈະມີຂະເຫຼວນ້ອຍລົງທີ່ຈະຖືກນຳໄປຝັງໃນບ່ອນຝັງຂະເຫຼວ. ໃນເວລາດຽວກັນ ເຄື່ອງຖ່າຍຮູບທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ໃນສະຖານີການເຊື່ອມດ້ວຍຫຸ່ນຍົນສາມາດກວດສອບທຸກໆຈຸດທີ່ເຊື່ອມດ້ວຍຄວາມລະອຽດເຖິງປະມານ 0.5 ມີລີແມັດ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫານ້ອຍໆທີ່ມະນຸດຈະບໍ່ສາມາດເຫັນໄດ້ເລີຍ ເຊັ່ນ: ສ່ວນທີ່ມີອາກາດຕິດຢູ່ໃນເຫຼັກ ຫຼື ສ່ວນທີ່ການເຊື່ອມບໍ່ໄດ້ເຊື່ອມຕິດກັນຢ່າງເຕັມທີ່. ບາງຮ້ານຍັງນຳໃຊ້ການຖ່າຍຮູບດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ (thermal imaging) ຮ່ວມກັບເซັນເຊີທີ່ວັດແທກຈຸດທີ່ເກີດຄວາມເຄັ່ງຕຶງໃນທັງໝົດຂອງຂະບວນການເຊື່ອມ. ຂໍ້ມູນຈາກເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍທຳนายໄດ້ວ່າເມື່ອໃດທີ່ຊິ້ນສ່ວນອາດຈະເລີ່ມເກີດການບິດເບືອນ (warping) ເພື່ອໃຫ້ເຈົ້າໜ້າທີ່ສາມາດປັບຕຳແໜ່ງຂອງຄີມ (clamps) ໃນລຳດັບທີ່ຖືກຕ້ອງ ຫຼື ເຢັນບ່ອນທີ່ກຳນົດໄວ້ກ່ອນທີ່ບັນຫາໃຫຍ່ຈະເກີດຂື້ນ. ໂດຍລວມແລ້ວ ການຜະລິດອັດຈະລິຍະແບບນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນການຊ່ວຍເຫຼືອທີ່ມີຄ່າໃນເວລາຕໍ່ມາ ຮັກສາຄຸນນະພາບໃຫ້ຢູ່ໃນເກນທີ່ກຳນົດໄວ້ຕາມມາດຕະຖານ AWS D1.1 ສຳລັບການຮັບຮອງຄຸນນະພາບການເຊື່ອມ ແລະ ໃຫ້ວິສະວະກອນມີຄວາມສະຫງົບໃຈວ່າໂຄງສ້າງຈະຄົງທີ່ແລະປອດໄພໃນໄລຍະຍາວ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ຂະບວນການເບສເຊມເີ ມີຄວາມໝາຍສຳຄັນແນວໃດຕໍ່ການຜະລິດເຫຼັກ?

ຂະບວນການເບສເຊມເີ ເຊິ່ງໄດ້ຮັບສິດທິບັດໃນປີ 1856 ໄດ້ຫຼຸດເວລາໃນການຜະລິດເຫຼັກຈາກຫຼາຍອາທິດໃຫ້ເຫຼືອພຽງບໍ່ກີ່ຄື່ງຊົ່ວໂມງ ແລະ ປັບປຸງການຄວບຄຸມເນື້ອໃນຂອງຄາບອນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບ ແລະ ຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້ຂອງເຫຼັກດີຂຶ້ນ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ເກີດໂຄງການຂະໜາດໃຫຍ່ຂຶ້ນເຊັ່ນ: ອາຄານສູງ.

ສົງຄາມໂລກຄັ້ງທີ II ໄດ້ສົ່ງຜົນຕໍ່ເຕັກນິກການເຊື່ອມເຫຼັກແນວໃດ?

ໃນຊ່ວງສົງຄາມໂລກຄັ້ງທີ II ການຜະລິດເຮືອ Liberty ດ້ວຍວິທີການເຊື່ອມດ້ວຍແກ້ວ (arc welding) ໃນຈຳນວນຫຼາຍ ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເຕັກນິກການເຊື່ອມນີ້ເຮັດໄດ້ດີເຖິງແມ່ນຢູ່ໃນສະພາບການທີ່ຮຸນແຮງທີ່ສຸດ, ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ການນຳໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງໃນການເຊື່ອມເຫຼັກ ເນື່ອງຈາກປະສິດທິພາບ ແລະ ຄວາມແຂງແຮງຂອງມັນ.

ການຈຳລອງຂໍ້ມູນສຳລັບການກໍ່ສ້າງ (BIM) ຊ່ວຍປັບປຸງໂຄງການໂຄງສ້າງເຫຼັກແນວໃດ?

BIM ບັນຈຸດ້ານຕ່າງໆຂອງໂຄງການເຂົ້າໄປໃນແບບຈຳລອງດິຈິຕອນທີ່ສື່ສານໄດ້ຢ່າງເປັນເອກະລາດ, ເຮັດໃຫ້ທີມງານສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫາທີ່ອາດຈະເກີດຂື້ນລ່ວງໆໄດ້, ປັບໃຊ້ການແຕ້ມແບບໃນໂຮງງານອັດຕະໂນມັດ, ແລະ ລົດໄດ້ການຄຳນວນວັດຖຸທີ່ຕ້ອງການຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດທີ່ເຮັດໃຫ້ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ ແລະ ບັນດາເວລາ.