Stahlspulen bilden das Ausgangsmaterial für die meisten Coil-Coating-Prozesse und ermöglichen es Fabriken, langlebige, rostfreie Beschichtungen für Haushaltsgeräte aufzubringen. Das Verfahren besteht im Wesentlichen darin, spezielle Kunststoffschichten oder PET-Folien auf Stahl aufzubringen, bevor dieses geprägt oder geformt wird. Dadurch entstehen Oberflächen, die gegen Kratzer, Wasserschäden und Temperaturschwankungen resistent sind. Aktuelle Marktanalysen aus dem Jahr 2025 zeigen, dass diese hochwertigen warmgewalzten Edelstahlspulen zu etwa 80 bis 90 Prozent recycelt werden können. Damit sind sie aus umweltfreundlicher Sicht gut geeignet, ohne dass Einbußen bei der Stabilität oder Langlebigkeit der Endprodukte entstehen.
Stahlspulen spielen bei vielen modernen Haushaltsgeräten sowohl konstruktiv als auch funktional eine große Rolle. Kühlschränke beispielsweise haben oft solche vorgefertigten Stahlböden im Inneren sowie auch die äußeren Verkleidungen. Der Stahl muss das Gewicht tragen können, aber gleichzeitig auch gut aussehen. Bei Waschmaschinen ist die Situation völlig anders. Für die Trommeln dieser Geräte wird galvanisierte Stahlspule benötigt, da diese Teile während der Waschzyklen starker Feuchtigkeit ausgesetzt sind. Und dann gibt es noch Mikrowellen, bei denen die Hersteller auf Stahlspulen mit dünnerem Kaliber zurückgreifen. Warum? Weil man hier ein Material benötigt, das elektromagnetische Wellen abschirmt, ohne das Gerät insgesamt zu schwer zu machen.
Vorgefertigte Stahlspulen ermöglichen einen deutlich reibungsloseren Herstellungsprozess von Haushaltsgeräten, da die zusätzlichen Arbeitsschritte wie Lackieren und Aushärten nach der Formgebung entfallen. Laut einer 2022 im Appliance Manufacturing Journal veröffentlichten Studie konnten Hersteller die Montagezeiten um rund 30 % senken, indem sie von ungebehandelten Materialien auf diese vorgebehandelten Spulen umstellten. Zudem entstanden weniger Abfälle in den Fabriken, da die Spulen bereits in exakten Größen zugeschnitten werden konnten. Diese Präzision trug zudem dazu bei, Materialkosten zu reduzieren, allein durch verbesserte Stanztechniken konnten jährlich zwischen 12 und 18 Prozent eingespart werden. Viele Produktionsstätten berichteten nach dem Wechsel zu dieser Technik von deutlichen Verbesserungen sowohl bei der Produktionsgeschwindigkeit als auch bei der Kosteneffizienz.
Gerätehersteller verlassen sich heutzutage stark auf Stahlspulen mit speziellen Beschichtungen, um harten Umweltbedingungen standzuhalten. Die Beschichtung besteht im Wesentlichen aus einer Mischung aus Zink und Aluminium, die das darunterliegende Metall vor Rost schützt, selbst nach zahlreichen Temperaturschwankungen zwischen minus 20 Grad und deutlich über 100 Grad. Auf diese Weise hergestellte Ofenteile bleiben stabil und verbiegen oder verformen sich nicht nach Tausenden von Heiz- und Abkühlzyklen. Dank dieses Schutzes können die meisten Haushaltsöfen Jahre lang verwendet werden, ohne Anzeichen von Schäden zu zeigen.
Verzinkte Stahlspulen überzeugen besonders bei der Bewältigung jener feuchten Stellen, wie sie im Inneren von Geschirrspülmaschinen und Kühlschrankinnenräumen zu finden sind. Labortests unter beschleunigten Salzsprühbedingungen zeigen ein interessantes Ergebnis: Diese Spulen können rostfreien Stahl über 1200 Stunden widerstehen, was ungefähr dem Fünffachen der Leistung von unbehandeltem Stahl entspricht. Möglich macht dies eine schützende Zinkschicht, die sich mit der Zeit sogar selbst repariert. Haushaltsgeräte, die aus diesem Material gefertigt sind, halten typischerweise zwischen 15 und 20 Jahren, obwohl sie ständiger Feuchtigkeit durch tägliche Kondensationszyklen sowie den unterschiedlichsten Reinigungschemikalien ausgesetzt sind, die regelmäßig verwendet werden.
Eine Materiallebenszyklusanalyse aus 2023 zeigte deutliche Vorteile von beschichteten Stahlspulen:
Unbeschichteter Stahl zeigte bei Spülkomponentensimulationen innerhalb von 6 Monaten sichtbare Rostbildung, während beschichtete Varianten ihre Funktionalität für über 7 Jahre beibehielten.
Innovationen bei Hochfeststahl-Coils (Zugfestigkeit von 500–800 MPa) ermöglichen 0,4 mm dicke Bleche, die dynamischen Lasten von 50 kg standhalten. Dieses dünnwandige Engineering erlaubt eine 22 % geringere Gewichtung des Mikrowellengehäuses, ohne die Leistung bei Sturztests zu beeinträchtigen, und erfüllt gleichzeitig die vorgeschriebenen Standards für Dellenbeständigkeit über 10 Jahre.
Gerätehersteller setzen heutzutage vermehrt auf vorgelaminierte Stahlspulen, da diese attraktive und gleichzeitig langlebige Oberflächen für ihre Produkte schaffen. Die Spulen bieten zahlreiche Farbauswahlen – etwa 40 Standardfarben sowie spezielle Strukturen, die von einfachen Matt-Oberflächen bis hin zu realistischen Holzmaserungen reichen. Dadurch können Unternehmen verschiedenste Einrichtungsstile abdecken, nach denen ihre Kunden suchen. Bei der Herstellung dieser Spulen wird das PET-Film direkt während des Produktionsprozesses in einem Schritt auf den Stahl aufgebracht. Dadurch entfällt der zusätzliche Lackiervorgang nach der Fertigung, und die Oberfläche bleibt dennoch kratzfest. Dies ist gerade bei Geräten von großer Bedeutung, die ständig genutzt werden – wie Kühlschränke oder Backöfen, bei denen häufig Fingerabdrücke und leichte Beschädigungen entstehen.
Stahlspulen mit PET-Beschichtung sind zur ersten Wahl für hochwertige Haushaltsgeräte geworden, da sie gleichzeitig drei entscheidende Vorteile bieten: Schutz vor Rost, die Fähigkeit, Temperaturschwankungen von minus 30 Grad Celsius bis zu 120 Grad Celsius standzuhalten sowie eine gleichbleibend ansprechende Optik über die Zeit. Diese Beschichtungen sind allerdings sehr dünn, lediglich 7 bis 25 Mikrometer dick, was bedeutet, dass Hersteller dadurch attraktive Metall- oder Glanzoberflächen erzeugen können, ohne die Stabilität des darunterliegenden Materials zu beeinträchtigen. Interessant ist auch eine Branchenstatistik aus dem vergangenen Jahr: Etwa 78 Prozent der Unternehmen, die Geschirrspüler und Mikrowellen herstellen, haben sich kürzlich für diese PET-beschichteten Materialien entschieden. Der Grund dafür liegt auf der Hand – bei der Fertigstellung der Produkte entstehen deutlich weniger Ausschüsse aufgrund von Oberflächenfehlern im Vergleich zu anderen am Markt verfügbaren Alternativen.
Der Markt für Geräte mit individuellen Oberflächenbehandlungen ist letztes Jahr um rund 35 % gewachsen, hauptsächlich, weil jüngere Menschen, die Häuser kaufen, möchten, dass ihre Küchen sich von anderen abheben. Inzwischen entscheiden sich mehr als zwei Drittel der Verbraucher für farblich abgestimmte Geräte statt für herkömmliches Edelstahl. Strukturierte schwarze Oberflächen und Modelle in gebürsteter Kupferoptik liegen momentan besonders im Trend. Wodurch wird dies erst möglich? PET-beschichtete Stahlblechspulen ermöglichen es Herstellern, kleinere Serien wirtschaftlich zu produzieren. Dadurch können Marken namhafter Hersteller Sondereditionen auf den Markt bringen, ohne hohe Lagerkosten zu verursachen. Dies erklärt, warum wir in letzter Zeit so viele einzigartige Gerätedesigns im Handel sehen.
Der Coil-Beschichtungsprozess bringt schützende Polymerbeschichtungen auf Stahlcoils auf, wobei Automatisierung dafür sorgt, dass diese Schichten bei einer Aushärtungstemperatur von etwa 150 bis 250 Grad Celsius genau richtig sind. Die Dicke ist ebenfalls ziemlich einheitlich, normalerweise zwischen 5 und 30 Mikron. Was dieses Verfahren so effizient macht, ist, dass es die Produktion um etwa 40 bis 50 Prozent beschleunigt im Vergleich zu herkömmlichen Methoden, bei denen die Teile nach der Fertigung lackiert werden. Hinzu kommt, dass es danach kein lästiges Overspray-Gestank gibt. Die meisten Hersteller in der Haushaltsgerätebranche verwenden heutzutage vorgefertigte beschichtete Stähle. Etwa 82 % aller Stahlcoils, die sie einsetzen, sind bereits vorbeschichtet. Und das aus gutem Grund, denn die Beschichtung ist kratzfest und blockiert UV-Schäden selbst an schwierigen Stellen wie Kühlschrankpaneelen und Backofeninnenräumen, wo herkömmlicher Lack versagen würde.
Heutige Stahlspulen-Beschichtungsverfahren haben begonnen, wasserbasierte Epoxid-Grundierungen einzusetzen, die nicht mehr als 50 Gramm pro Liter VOCs enthalten – dies sind flüchtige organische Verbindungen, über die in Umweltdebatten immer wieder gesprochen wird. Die neueren Formulierungen ohne Zink reduzieren den Schwermetallgehalt tatsächlich um etwa 94 %, was ziemlich beeindruckend ist. Laut dem neuesten Material-Sustainability-Bericht von 2024 weisen diese fortschrittlichen Beschichtungen immer noch eine recht gute Korrosionsbeständigkeit auf und behalten etwa 90 % ihrer Wirksamkeit, selbst nachdem sie Salzsprüh-Tests für 1.000 Stunden ausgesetzt wurden. Außerdem können sie am Ende ihres Lebenszyklus vollständig recycelt werden. Viele Hersteller kombinieren diese neuen Beschichtungen zudem zunehmend mit Infrarot-Aushärte-Technologie anstelle veralteter Konvektionsöfen. Dieser Wechsel trägt dazu bei, den Energieverbrauch um etwa 35 % zu reduzieren, abhängig von der spezifischen Anlage und den Bedingungen.
Änderungen in den Regularien zwingen Unternehmen dazu, beschichtungsfreie Decklacke einzusetzen; diese werden mittlerweile auf etwa 78 % der Stahlspulen für Haushaltsgeräte in der EU-Region verwendet. In Nordamerika hingegen haben ungefähr zwei Drittel der Hersteller bereits begonnen, sich von alten lösemittelbasierten Polyesterbeschichtungen abzuwenden. Die neueren stahlbeschichteten Pulverlackvarianten erfüllen tatsächlich sowohl die REACH- als auch die TSCA-Vorgaben, und setzen zudem weniger als 1 Gramm pro Quadratmeter VOCs während der Produktion frei. Eigentlich ist das nachvollziehbar, da diese beschichteten Spulen nahezu 98 % ihres Materialwerts beim Recycling behalten, im Vergleich zu lediglich 72 % bei nach der Produktion lackierten Produkten. Eine solche Differenz ist für Unternehmen besonders relevant, die umweltfreundlicher werden möchten, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen.
Ein großer Kühlschrankhersteller verzeichnete einen Rückgang der Probleme an der Montagelinie um etwa 30 %, nachdem er begann, spezielle Stahlspulen mit selbstheilender Polyurethanbeschichtung einzusetzen. Diese Spulen reparieren tatsächlich mikroskopisch kleine Kratzer von alleine, während sie bei normalen Temperaturen stehen. Das Unternehmen wechselte zu vorbeschichtetem Stahl statt seines alten Verfahrens, was bedeutete, drei gesamte Lackierprozesse zu streichen. Die Produktionszeit pro Einheit sank um etwa drei Stunden pro Einheit. Unabhängige Tests zeigten, dass diese neuen Spulen über 15 Jahre lang Geschirrspülmittel standhalten können, ohne ihren Glanz zu verlieren oder an den Kanten zu rosten. Es ist daher verständlich, warum Hersteller diese Technologie mit Begeisterung aufgreifen.
Wenn Stahlcoils vorgefettet sind, entfallen mehrere Fertigungsschritte, da Hersteller von Haushaltsgeräten Materialien erhalten, die bereits für die Montage vorbereitet sind. Fabriken, die zu diesen vorlamierten Coils wechseln, benötigen nicht mehr die üblichen Lackier- und Aushärtungsverfahren. Diese alten Methoden erforderten spezielle Gebäude und viel Energie für Trocknungssysteme. Die Umstellung spart Zeit und Geld. Der Materialaufwand sinkt um rund 40 Prozent im Vergleich zur Verarbeitung von konventionellem Blech. Für Werksleiter, die eng mit dem Budget planen, macht dies einen spürbaren Unterschied im Tagesgeschäft.
Die Verwendung von vorgefetteten Stahlcoils senkt die Betriebskosten direkt über drei Mechanismen:
Eine 2022 durchgeführte Studie von Appliance Manufacturing Journal stellte Effizienzsteigerungen in 12 Fabriken fest, die vorbeschichtete Stahlspulen einsetzten. Die Produktionslinien erreichten im Durchschnitt 30 % schnellere Montagezyklen aufgrund vereinfachter Arbeitsabläufe. 92 % der Teilnehmer berichteten zudem über verbesserte Ausschussraten bei den fertigen Haushaltsgeräten. Die folgende Tabelle vergleicht die Produktionskennzahlen:
| Metrische | Vorbeschichteter Stahl | Traditionelle Methoden |
|---|---|---|
| Oberflächenvorbereitungszeit | 0 Stunden | 3,2 Stunden |
| Beschichtungsfehler | 0.8% | 4.7% |
| Energie pro Einheit | 18 kWh | 27 kWh |
Stahlspulen erreichen bei der Herstellung von Haushaltsgeräten Recyclingraten von 93–97 %, was über den Werten für Kunststoffe und Verbundwerkstoffe liegt. Moderne Beschichtungsformulierungen für Spulen verstärken diesen Nachhaltigkeitsvorteil – 98 % des beschichteten Stahlschrotts wird zu neuem Stahl verarbeitet, ohne Qualitätsverlust. Dieses geschlossene System reduziert den Verbrauch von Neuwerkstoffen um jährlich 2,3 Millionen Tonnen bei nordamerikanischen Geräteherstellern.
Stahlspulen bieten Festigkeit, Langlebigkeit und eine einfache Integration in Fertigungsprozesse, was bei der Herstellung leistungsstarker Haushaltsgeräte hilft.
Stahlspulen weisen hohe Recyclingraten auf und werden in Prozesse eingebunden, die Materialabfälle reduzieren, und leisten dadurch einen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft.
PET-beschichtete Stahlspulen beinhalten das Verkleben einer PET-Folie auf Stahloberflächen, um die Optik zu verbessern und Langlebigkeit zu gewährleisten.
Die Vorbeschichtung reduziert zusätzliche Fertigungsschritte wie das Lackieren und spart dadurch Zeit, Energie und Kosten, während die Effizienz gesteigert wird.
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